一汽解放轻卡

一汽解放轻卡

一汽解放青岛汽车有限公司（以下简称为青汽公司）始建于1968年，是一汽解放汽车有限公司的全资子公司，国家大一型企业，青岛市重点发展的十大企业集团之一。企业现有十个职能部、五个生产车间、一个分厂（成都分厂）、一个全资子公司（上海浦东一汽解放专用车有限公司），企业现有员工5000多人，其中包括工程技术人员400多人，管理人员300多人。 青汽公司主导产品为解放牌中、重型柴油载货汽车及其各种专用车和改装车系列产品，是解放卡车两大生产基地之一。经过40多年的不断发展，主营产品涉及重中轻三大系列，覆盖常规产品及新能源产品，形成了新大威、新悍威、赛龙等行业标杆产品以及V系卡车（天V、悍V、龙V、虎V）。青汽已累计产销汽车超过一百万辆，产品销往全国各地，并出口南非、伊朗、越南等30多个国家和地区。为国家和地方创造税收近30亿元，为做强解放民族品牌，促进地方经济发展做出了积极的贡献。 2010年，青汽公司年产销达到创记录的14万辆，销售收入达到256亿元。2011年至今，青汽公司在丁大海总经理的坚强带领下，坚持“质量制胜”战略，加强新产品的研发力度，连续推出了虎V轻卡、LNG新能源卡车、以及2013年的全新V卡系列产品，受到了用户的普遍欢迎，使青岛解放卡车真正成为用户首选产品。 2011年，为了满足青岛市城市规划的需求，根据青岛市政府制定的“环湾保护、拥湾发展”城市发展战略，集团公司批准青汽公司在“青岛汽车产业新城”进行青汽公司搬迁建设项目。结合当前的竞争形势，为进一步提升解放市场份额，做强做大解放事业，青汽公司对即墨新工厂工艺装备进行全面升级，综合提升生产能力和市场竞争力，实现工厂可持续发展。 青汽公司即墨工厂建设项目位于青岛汽车产业新城，东邻金龙三路，西邻烟青一级路，北邻王蓝路，南邻石泉一路；距青岛国际机场15km、青岛港40公里；胶济、蓝烟铁路横穿即墨西部，济青、青银、乌威、青龙高速公路和青烟、青威等一级公路纵贯全境。地理位置优越，陆、海、空交通便利。整个项目占地约2000多亩，规划分两期建设，一期建设10万辆中重型卡车的工厂，二期择机开工建设10万辆轻型车工厂。 即墨工厂一期10万辆中重型卡车工厂建筑面积约28万平方米。新建冲压车间、焊装车间、涂装车间、总装车间、车架联合车间等主要车间，以及联合动力站房、食堂、办公楼、试车跑道等辅助生产、生活设施。工厂于2011年10月份破土动工，2014年10月份进入调试生产。新厂主要生产一汽集团最新研发的高端卡车JH6、J6F、J5以及V卡等系列产品。 在工厂规划设计过程中，青汽公司充分学习一汽解放、大众、丰田等公司的工艺技术和管理思想，借鉴国内外为先进卡车生产经验，广泛采用自动化、信息化等先进工艺技术，选用高质量、高效率、高柔性的设备和装备，满足制造精度、品种变化和提高劳动生产率的要求，提高设备的利用率。坚持安全节能、环保低碳的建设理念，规划设计了先进的数字化工厂和绿色的生态工厂，达到了国内领先、国际先进的工艺水平。在管理上，青汽公司将全面深入的贯彻精益管理方式，坚持质量制胜战略，贯彻技术升级和管理升级并重的基本思想，为提升青汽公司产品工艺制造水平、提高产品质量保证能力、增强产品市场竞争力奠定基础。 即墨工厂工艺提升点 冲压车间 新建A、B两条冲压线，可满足大中型薄板冲压件生产任务。车间面积同时满足毛坯、模具、检具、端拾器等存放需要。冲压A线为单臂自动化线，全线采用自动化上下料系统、带拆垛机、清洗机、涂油机、对中台、线尾皮带机等。 ★驾驶室冲压车间A线承担大型覆盖件生产任务，采用全自动冲压生产线，可实现全自动换模，大大提高了大型覆盖件的生产效率；全自动冲压生产线减少人为因素对质量的影响，生产线首配有清洗机、涂油机，显著提升我公司驾驶室覆盖件的表面质量。 ★驾驶室冲压车间B线承担中型关键件的生产任务，采用线首自动上料与后序人工操作的混合模式，既减轻了工人的劳动强度，又保留了人工冲压线柔性好的特性，适用较复杂的关键冲压件的生产。 ★采用废料输送线进行废料收集，冲压废料通过自动输送系统集中输送到废料处理间进行统一处理，取消废料收集箱，优化生产现场。 ★驾驶室冲压车间设有板料存放区、端拾器存放区、模具存放区、下线检测区、模具清洗间、模具及设备维修区域，采用无轨转运车进行模具过跨转运，车间布置工艺合理，物流通畅。 ★根据手动和全自动操作模式，定义不同的安全分区采取相应措施，保证在任何状态下的人身和设备安全。 焊装车间 设有J6F、J5、JH6三条焊装线，满足青汽公司轻、中、重型卡车驾驶室生产任务，在生产线布置过程中，充分考虑产品通过性，满足多品种生产条件。 ★整个焊装车间应用100多台ABB机器人，完成点焊、螺柱焊、涂胶和搬运工作，提高了焊装线的自动化水平和质量保障能力。 ★JH6主焊采用了伺服电机柔性滑轨输送系统，输送速度快，重复定位精度高，主拼夹具采用框架式柔性总拼（Docking Framing）形式，适于车身制造的柔性化，能够实现多产品柔性化混流生产。主焊线、地板线均采用自动化焊接、涂胶、装配等工作，焊点自动化率达到100%。 ★主焊线设置机器人激光在线测量系统，柔性高。实时监控制造过程，及时发现故障并提供故障分析的依据。可对白车身关键尺寸及装配孔位进行自动检测。 ★机器人焊钳全部采用伺服焊钳，节能30%~40%，焊接时间短，噪音低，飞溅少，焊点品质好。 ★调整线采用滑橇线，满足多品种产品生产条件，驾驶室及部分分装总成输送采用空中自行葫芦输送模式，输送效率高，地面面积占用小，焊装与总装之间，通过滑橇线进行驾驶室输送。 ★车间设有三坐标室，采用三坐标对驾驶室总成进行检测。 车身涂装车间 车间整体布局采用分区域多层布置的方案，尽量将同种或同类设备和工序布置在同一区域，便于组织和管理生产，实现清洁生产。容易产生粉尘污染工序如打磨、除渣等布置在一层；对环境要求比较高的工序如喷漆、烘干等布置在二层，形成相对洁净区，并将喷漆室区域进行封闭；涂装厂房送风及工位送排风系统等高噪音设备布置在三层，并进行降噪处理。 涂装设备选型以国内为主，关键的辅助设备、配套件、电气元件、喷涂设备及工具从国外引进，使整线经济、合理、先进、可靠。喷涂采用机器人和自动调输漆系统，实现自动调漆、输漆、自动喷漆、换色，以保证驾驶室表面的光泽度和鲜映性。涂装车间输送采用滑橇输送系统+摆杆输送系统，配有PLC控制系统，实现整线自动化运行，增强整个生产线的柔性，降低生产故障率。 ★前处理电泳输送方式采用U型双摆杆，可实现大批量连续式生产，自动上下件，滑橇和挂具的连接，锁紧均能实现自动化。入槽角度较大，可减少槽体长度。 ★喷漆采用壁挂式喷涂机器人，能够缩小喷漆室宽度，减少喷漆室送排风量，降低运行成本；采用喷涂机器人，改变过去人工喷涂方式，提高了车身漆面质量，还能极大提高油漆利用率。 ★喷漆室废漆捕集系统设计当中，采用国际先进的三级水帘废漆捕集系统，废漆捕集率较高，减少废漆对环境的污染。 ★涂装废气处理方面，采用了国际通用的热力回收废气焚烧系统，降低对环境影响。 ★前处理电泳采用逆工序清洗方式，使材料利用率更高，节能环保。增设套色喷漆室，喷漆后和胶一起烘干，实现节能降耗。 ★车间采用AVI识别系统，实现自动化生产，AVI系统从ERP系统，随时了解特定车的位置及所处工序状态。通过车体分配中心可将相同颜色的车一起喷涂，及时为机械化系统、机器人喷涂等提供可靠数据。 塑料件涂装 ★采用底漆、本色漆、金属基色漆、罩光漆的涂装工艺，满足一汽集团标准。 ★采用区域化双层工艺布局方式布置，保证喷漆区域洁净度。 ★前处理、喷漆采用轻型滑橇来完成各工序间的操作，生产线之间设有一定量的缓冲储存区，保证生产线连续生产。 ★生产线满足带底漆塑料件、不带底漆塑料件、金属漆塑料件及普通面漆塑料件生产，实现柔性生产。 总装车间 总装车间布局与厂区布置充分结合，使厂内物流井然有序；车间内工艺布局合理，将生产区和物流区分区布置；新建2条总装配生产线，采用地面链条小车加板式带型式，链条小车地下返回。在装配线中间串联布置底盘整体喷漆工位，采用低温漆喷漆工艺，既节约场地、降低能源，又提高了整车质量。 1.内饰工艺 内饰线总长370米，和国内卡车同行业相比，内饰线主要有三大先进工艺手段: ★内饰线采用摩擦滑板输送方式，能耗低，操作空间好，减少现场污染源，保证驾驶室清洁度及外观质量，同时可有效降低设备运行噪音。 ★驾驶室上内饰线采用自动转挂方案，利用升降机将驾驶室和滑橇自动送到内饰线上进行装配，避免驾驶室吊拉时产生变形，同时也节省了人力成本，此项工艺属于国内卡车行业领先。 ★驾驶室内饰装配完毕后，100%进行淋雨检测，提升驾驶室防水密封性保障能力。此项工艺属于国内卡车行业首创。 2.总装工艺 总装车间内的东侧开始布置2条总装线，采用U型线的布置方式。总装线分为车架预装线、底盘装配线、底盘喷漆线、总装配线4段。工艺长度总计564米。 ★关总装大线的加注和拧紧均采用联网系统进行控制，通过扫描车型码自动获取加注和拧紧数据，实现加注量与拧紧值的自动设定，并将实际加工值记入系统保存，形成车型档案查询记录。此项工艺属于国内卡车行业领先。 ★采用底盘整体喷漆方案，采用低温烘干工艺对底盘进行面漆处理，提升底盘防锈耐腐性与美观度，此项工艺属于国内卡车行业领先。 ★总装大线末端设置在线调整工位，主要进行档位、离合、制动等项目的调整，保证整车在线“三到位”的能力。 ★尾线车辆尾气采用实体房收排方案，实现车辆定点启动，尾气集中排放，现场空气质量得到良好保持，此项工艺属于国内卡车行业领先。 车架联合车间 1.纵梁工段 纵梁辊压采用进口自动生产线进行纵梁成形生产，其中包含辊压、冲孔、切割、压弯、铆合等设备，整个生产线采用自动化系统联线集成。辊压生产线完成卷料上料、开卷、校平、切头、辊压成形、校正、随动切断等工艺内容。解决纵梁因高强度板应用带来的压形回弹控制困难和落冲振动大的难题，实现纵梁无模生产，减少工装模具投资，拓展了我厂纵梁生产的工艺方法，与冲压成型工艺实现互补。辊压成型是中重型卡车纵梁生产工艺的发展趋势，与冲压成型工艺相比可提高材料利用率5%。 ★纵梁生产用钢板采用EPS（Eco Pickled Surface）处理技术，EPS处理是利用水和钢砂作为介质，对钢板表面进行清洗，消除表面氧化层，整个处理过程无害，不存在废物处理问题。 ★纵梁生产采用全自动数控辊压线。可在纵梁腹面宽度220~360毫米范围内自动调整，可进行高强度大梁板的辊压，辊压速度最高可达24米/分钟，生产效率高，产品质量稳定。 ★纵梁辊压线采用整线全自动联线技术。包括辊压、腹面冲孔、翼面冲孔、机器人等离子切割、折弯，各工序间的全自动联线。生产线通过网络通讯系统，控制各主加工设备，自动调用加工程序，对来料进行加工，实现生产线全自动联线生产，满足多品种、小批量生产要求。纵梁自动线的建成投产将使我公司的纵梁质量达到国内先进水平。 ★纵梁冲孔采用腹面冲加翼面冲组合方案，满足纵梁产品质量、生产效率要求，投资额度、维护成本相应降低，维修方便性提高。 ★工艺铆接替代纵梁内外板点焊：消除了点焊给纵梁产品和工作环境带来的危害，降低了设备成本，提高了生产效率。 ★单点压机机器人自动上料方案实施：三台厚板单点压机采用机器人自动上料技术，降低了劳动强度和人工成本。 ★新上横梁抛丸线，去处尖角毛刺，提高车架涂漆附着力。 2.铆接工段 车架铆接工段建两条车架总成装铆线，铆接线车架总成装配均采用固定装配夹具，输送采用间歇式垂直地拖链方式。设置纵梁预装工位、提高劳动生产效率。配备在线检测、修复、定扭装备，提升车架质量控制手段。采用辊桶皮带式车架翻转机，消除车架翻转对总成质量的影响。 ★单股铆接工位采取环链葫芦替代挂簧模式，降低劳动强度，消除安全隐患。 ★组装工位装配自动夹紧定位胎具装置，控制车架重要参数，是车架总成质量的主动保证措施。 ★正铆反铆处铆钳悬挂采取双层KBK模式，实现铆钳平面自由移动，消除歪拉斜铆，确保铆钉成型质量。 ★组装及反装处用双层KBK模式吊拉上件，替代悬臂吊，上件省力灵活。 ★输送链采取垂直地拖链模式，替代现在的桥式链，方便操作并给采用新的翻转方式提供操作空间。 ★工位布置合理，新增二装工位可缓解装配工位工作瓶颈，降低生产节拍；横梁总成铆接工位布置在组装工位附近，兼顾两条铆接线，物流顺畅，运输路线短。 ★采用进口大尺寸光笔测量仪在线检测技术，实现车架总成的课题速检测。 3.车架涂装工段 ★采用阴极电泳涂装生产工艺，工艺平面布置采用U型布局，以便组织和管理生产。 ★涂装设备及材料的选用以国内为主，关键的辅助设备、配套件、电气元件、喷涂设备及工具从国外引进，使整线既经济合理，又先进可靠。 ★车架涂装前处理电泳输送方式采用电动双轨小车，最多可实现三个车架同时入槽工艺处理，而且该输送设备稳定性高，故障点少，能够提高生产效率。 工厂物流 ★冲、焊、涂、总等工序件采用专用器具，物流用上线专用器具，实现过目知数，防止零件磕碰划伤。 ★采用高效、无污染的电动物流设备，建设绿色工厂。 ★优化厂区物流运输路径，避免厂区物流交叉阻塞，实现物流量均衡。 ★新建物流配送中心，实现协作件存储、分拣、配货，按节拍编链配送至总装线旁。大总成零件按照生产顺序计划顺引供货，实行直送工位配送模式。 ★冲压板料、外委冲压件等采取厂家按节拍直送模式；车间之间物流周转采取发货车间配货直送工位模式。 ★与现有ERP、MES、SCM等信息系统接口，建立物流配送信息系统。实施条码扫描系统，实现物料存储自动化管理，确保零件先进先出；依据ERP看板信息和生产顺序计划，实施物料分拣配货系统，实现分拣配货作业自动化、准时化； 结合MES总成信息采集和SCM系统，建立配链作业指示，实现编链配送、顺引、顺建等多种物流配送方式。 ★采用科学有效的生产控制系统、进行安东及物流作业指示，能够及时准确的发布生产信息，实现生产可视化管理，对生产状态、设备状态进行实时监控，客观准确的采集生产状态信息。 物流配送中心作业模式 ★各仓储库设物流门和验收区，入库零件经检验合格贴条码扫描入库。 ★仓储中心依据车间看板和分拣配货作业指示，将物料及托盘搬运至仓库待发区，由电瓶牵引车运输至拆包分拣区。 ★完成配货的零件按照配送作业指示，由牵引车配送至线旁工位。